最近プレハードン鋼の加工依頼が増えてきました。切削条件や工具の選定のノウハウが蓄積されつつあります。

異形状ワークの加工事例です。写真のように長尺・巾セマかつ円弧形状であり、ワークの固定が困難な形状です。
専用の加工治具を用いることによって、このような異形状ワークにも対応が可能です。本ワークは1枚の素材から削り出していますが、複数個であれば多数個取りも可能です。
写真下図に示す部分の先端穴はφ8Ｈ7の公差になっています。

製缶と機械加工を組み合わせた部品製作の事例です。
素材から精密溶断を行い、機械加工、製缶により製作を行っています。
溶断、溶接時に発生する熱変形を考慮しながら溶接後の精度を確保しました。

真ちゅう素材の部品加工事例です。
鉄・鋼からアルミ、SUS、銅、真ちゅうなど　多種多様な材質に対応が可能です。本ワークにおいては、肉厚が薄く、歪みが出やすいのですが、歪みを最小限に抑えた加工を行っています。

複雑な鋳物形状の部品加工事例です。
形状が複雑であるため、チャッキングをいかに行うかがポイントとなります。専用のオリジナル治具を製作し、その治具を使う事により、加工を行っています。

L：2340という長尺ワークの加工事例です。
長尺かつ巾セマであるため、ワークの反り・ヒネリを抑えた加工が求められます。表面処理としては電解研磨を行っています。

極小寸法の部品加工事例です。
この部品はステンレス鋼から削り出していますが、寸法が小さいため、チャッキングが困難なワークです。
また、すべての寸法に加工公差±0.05程度の寸法精度が求められています。イオン窒化、バフなど複数の表面処理を施しています。

務用フィルム処理装置の部品加工事例です。
フィルムが下の写真に示すガイドの上を送られていくため、ガイド表面にはバフ処理が施されています。ガイド表面にキズがあるとフィルムを傷めてしまうため、キズは一切厳禁です。
また、加工公差が厳しいところには　マスキングという技術を使っています。

加工部品全体として、加工後の反りを±0.01以内に抑えています。
4箇所ある突起部にはφ1.0mmの深穴加工を行っています。